颜色严格要求的场景进入
当客户对印刷品颜色有严格要求时，通常会指定潘通色号作为标准。这种情况下，打样过程就需要围绕色差控制来安排，确保实际印刷效果与标准色号的偏差在允许范围内。
场景进入时，客户会提供色号、基材类型和表面处理要求。比如电子行业工程师需要印刷PC薄膜面板，除了颜色，还关注尺寸精度和耐刮性。这些信息会整理成打样说明，作为后续测量和验收的依据。
打样和色差测量过程
以电子行业PC薄膜面板为例，打样时先确认油墨附着力和颜色。印刷车间会按配方调配油墨，在PC薄膜上打样，然后使用分光密度计等仪器测量色差，记录L*a*b*值和色差值ΔE。
如果色差超出允许范围，会调整油墨配比或印刷参数，重新打样。同时记录每次调整的参数和测量结果，形成打样记录。这样在批量生产时，可以参照最终确认的参数，减少颜色波动。
色差数据和验收依据
色差数据是验收的核心依据。通常ΔE值小于1.0时，肉眼几乎无法分辨差异，可作为严格标准。对于一般工业品，ΔE小于2.0也可接受。测量仪器会出具报告，连同打样样品一起提交给客户确认。
对于包装行业PP薄膜标签，油墨环保性和附着力也是关注点。通过测试选择合适油墨，记录测试数据和选型依据。类似地，汽车零部件供应商需要PET薄膜覆膜，要求耐高温和耐化学性，工艺调整后记录参数和验收结果。
记录保存和后续复查安排
打样确认后，需要将色差数据、打样参数和验收结果归档保存。这些记录可以用于后续复查，比如批量生产时定期抽检，对比色差数据，确保批次间颜色稳定。
同时，维护印刷设备的运行记录，确保设备状态稳定，减少质量波动。检查所需材料如薄膜、油墨、保护膜和双面胶的规格和数量，避免生产中断。记录保存完整，便于追溯和安排后续维护。